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原标题:从TNGA“超级工厂”,看凯美瑞如何做到“品质过剩”

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喜欢美国国家地理频道的朋友,对《超级工厂》系列的纪录片肯定相当熟悉,尤其是喜欢车的朋友,从中了解到了各色豪车的制造过程,精湛的工艺让人印象深刻。而汽扯君近日也深入体验了一家汽车工厂,虽然都是冲压、焊装、涂装、总装的流程配置,但这个大不同,它就是丰田全球模范工厂-广汽丰田南沙工厂,一般的“妖艳货色”真的比不了。

说实话,一开始我并不在意TNGA这四个字母。

凤凰网汽车·体验“双色车身需要进行两次喷涂,难度在于第二层颜色喷涂。相比单色车身,双色车身喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产时间,仅材料成本增加就超过500元……”看到这儿,那些为C-HR选择双色车身的用户多花的2000块钱很值,而这只是隐藏在C-HR背后诸多秘密之一。

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作为狂热的汽车爱好者,一台车能够给予置身于车内的人什么样的感官刺激,才是我们趋之若鹜的。至于MQB、MLB、TNGA等等的字母组合,在曾经的我看来,只不过是厂家的术语,而我只需要关心产品如何就是了。不过,这次当我走进广汽丰田的工厂,当我把自己狭隘的目光投向以前不曾深入探索的TNGA后,新世界的大门就这样打开了。

那些为C-HR选择双色车身的用户多花的2000块钱很值,广汽丰田工厂升级改造TNGA的成本非常之高248cc永利集团官网。双色车身很酷,制造起来很麻烦

为品质高成本引入丰田TNGA架构

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广汽丰田C-HR为了满足年轻消费者对时尚潮流的追寻,车身采用了撞色设计理念,有5个基本颜色,可选黑/白车顶双色车身,共11种车身色彩选择。同样的配置,选择双色车身比单色车身只贵了2000元(注:黑白双色车身加价4000元),了解过C-HR生产过程之后,自然会产生如上想法。

据官方介绍,南沙工厂共有三条生产线。其中第二条生产线就是广汽丰田专门为TNGA改建的,负责生产汉兰达、第八代凯美瑞,这次重点体验的就是第二条生产线,其实仅从外表看真的看不出它的不同,这方面丰田不如大众更善于宣传自己,像大众透明工厂就名声在外。作为专为丰田TNGA架构平台升级改进而来的最先进的工厂,外表看起来真的平淡无奇,但深入了解后才体会到它的厉害之处!

之前看过很多解析丰田TNGA的文章,一大堆云里雾里的理论陈述,就像长辈对你的说教,条条都是大道理,听的时候只觉得头头是道,自己思量却还是不明就里。这次广汽丰田把我们拉到位于南沙广汽丰田的厂里,面对面言传身教地告诉我,他们怎么用TNGA制造出了第八代凯美瑞。

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不夸张地说,如果要以汽车制造水平给车厂们排个名,丰田不是第一就是第二。从数据看也确实如此,2017年,广汽丰田生产线一次合格率达到98.8%,领先行业平均水平约10个百分点。零部件不良率为0.38PPM,即100万个零件中不合格产品只有0.38件。这和丰田工厂的制造理念密不可分,通过“自工序完结”的工作方法,把“出错”扼杀在摇篮里。

藉由广汽丰田工匠品质开放日活动之机,我们参观了有“零缺陷率”工厂之称的广汽丰田南沙工厂,包括最早的第一、第二生产线,以及2018年3月刚刚投产的第三生产线,这里是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂,是目前丰田TNGA制造体系的代表,又有“丰田全球工厂No.1”之誉,这次是其首次面对媒体开放。

据了解,广汽丰田工厂升级改造TNGA的成本非常之高,但TNGA为广汽丰田带来的变化是显而易见的,一款产品从设计、研发再到制造都发生了改变。

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这次我一共参观了凯美瑞生产线的4个重要车间,分别是冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间以及广丰的日本合资座椅供应商广州樱泰。焊装车间的关键词是“更多、更快、更强”,首先新凯美瑞相比上一代有更高强度的车身结构,钢材拉伸强度达1180兆帕,和北美版、日版凯美瑞是一样的。并且为了保证主机厂能够直接管控零件品质,保证车身的高精度和高强度,丰田没有采用外购的方式,而是选择在自己厂内直接生产模具。所以广丰的内制件规模在同行业主机厂内是领先的:一共生产53套模具,71个部品,而行业内一般为15套模具以内。钢材强度提升对模具品质提出更高要求,新凯美瑞的超高强度钢部品模具硬度更高、耐磨性更强。由高级技师主理超高强度钢模具维护,保养频率也为普通模具的一倍。

TNGA——丰田新全球架构,是我们已熟识的概念,但主要是对产品而言,目前广汽丰田已在中国推出了第八代凯美瑞和全新SUV
C-HR,产品力的提升,让这两款车型受到消费者好评。然而,TNGA对丰田而言是一场巨大的变革,不仅仅体现在产品上,从研发、制造到销售、服务都有所改变,今天我们就来一同探寻制造环节的秘密。

在TNGA架构下,一款新车在设计开发阶段,就摒弃了各司其职、以此推进的方式,集中各车型部品优势进行设计,并通过设计矩阵贯彻到生产制造,效率得到大幅提升。而在新的质量管理体系下,2017年广汽丰田生产线一次合格率98.8%,领先行业平均水平约10个百分点。高于行业这么多实属不易,由此可见全新TNGA架构平台的厉害之处。而零部件不良率仅为0.38PPM,也就是说在100万个零件中只有0.38件不良,这样成绩的取得很大的原因是得益于自工序完结。

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此外,新凯美瑞在车身的焊接和喷涂两个环节都有新的突破。车身焊接方面,除了焊点数量繁多,高速机器人的引入,也使整体焊接速度提高了20%。值得一提的是,新车整个焊接过程,都采用了丰田公司独有内侧夹紧装夹技术,对焊装的干涉减少有显著作用。

给人印象最深的是涂装线,一般工厂参观较少涉及这个环节。第八代凯美瑞和C-HR都提供双色车身,而且很受消费者欢迎,据悉C-HR双色车身订单占比约42%,这个比例大大超出了人们的预想。双色车身很酷,但你知道制造环节多费事吗?一次喷涂完成后,需要对车身进行遮蔽并露出车顶,然后对车顶进行第二层颜色喷涂,之后拆除遮蔽膜。遮蔽膜看似只是一张塑料薄膜,实则并不简单,由德国进口,每一张造价500元,耐高温、耐烘烤,在高温作业之后不会融化,不会贴在车身上。

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全员向工匠标准看齐

来到喷涂和总装区间,重点主要落在双色涂装车身以及散热器加动力总成一体化装载这两个点上。如果进过4S店里了解过的朋友应该知道,运动版的双色车身型号是需要额外加2000的,如果白色车身加双色车身,就要加4000块。这些钱花得值不值呢?还是在生产现场找答案,为了完成双色涂装,喷涂工序必须多出50多个步骤,增加165分钟的生产流程,其中两种颜色的交界面就需要用30分钟检查。

材料成本增加只是其一,时间和人工成本更加关键。由于订单数量较多,为了保证交车,车身遮蔽作业必须在60分钟内完成。整个喷涂环节,车身遮蔽是只能有人工来完成的,工人们历经多次操练,并对工艺改善以提升效率,目前两名工人可在50分钟内完成车身遮蔽作业。

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凭借工匠高超的技艺,广汽丰田在双色喷涂上实现了质量、效率双保证,目前该厂喷涂质量不良率为每480辆车才出现1处,这是行业平均水平的1/10,在国际上也是一流水准。这也许就是人们常说的“匠人”精神的体现吧!

广汽丰田打造的质量管理体系名为自工序完结,讲究的是在员工在其所负责的工序内,要确保自己所做的工作达到标准,避免有残次品从自己手上流入到下一生产环节。从源头上控制产品质量,而不是靠最后的检查工序。

值得一提的是,双色喷涂的包裹贴膜工艺最难,遮盖膜使用进口材质,步骤要求繁多,2个人使用专门治具粘贴需要60分钟。最终要求贴完后密不透风,因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。员工若想熟练贴膜,必须经历超过100台的贴膜操练才算合格。这个年代,别说用料和喷涂场所的成本了,就是多出来的人工费都可想而知,所以这个双色车身的“加价”确实事出有因。

自工序完结,带人字边的自働化

而为了确保自工序完结制度的顺利推行,广汽丰田首先确定标准,积累良品条件数据库,明确满足什么样的条件才是符合标准的,让员工有深入的了解。此外,还有非常标准的员工培训体系,提升员工的技艺,大有全员向工匠标准看齐的意思。最终保证了产品品质,同时员工自身也获得了提升。

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再来说散热器加动力总成一体化装载的问题,一般对于技术稍微落后的车厂来说,动力总成的搭载和散热器装载是分步进行,对装配技术要求是较低的。而贯彻TNGA理念而诞生的第八代凯美瑞,整车重心降低20mm、轴距增加50mm,内部构造需更加紧凑,所以采取了这种装配方式。不过这种装配方式也带来了难度,要求车辆与发动机的对接角度偏差在0.2度以内,对接点位的间距误差在0.5mm左右,对两名员工的高精度协同操作的要求更高。

通过对涂装线的参观,还能体会到广汽丰田生产质量管理的核心“自工序完结”,这个听起来很日系的专业名词,正是源自丰田对品质管理的不断精进,始终在探索更好的模式,得出的结论是:品质是在工序中制造出来的,不是检查出来的。丰田强调带人字边的“自働化生产”,其精髓是“人不是机器的守护神”,在自动化、人工智能渐成主流的今天,丰田却要强调人的作用。

248cc永利集团官网,我们都知道丰田一直靠品质取胜对手,但深入其中你才能了解到以丰田为首的日系厂商是如何控制品质的,工匠精神也不是口头说说的,而是深入地贯彻到了生产的每一个环节。接下来的参观生产制造环节,则能体会到丰田的务实和对细节的较真。

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生产制造过程 细节见真章

最后我们来到自主品质监查区域,这是八代凯美瑞出厂的最后一步了。在这里,意味着产品已经完全下线可以出厂,不过这一步是厂方站在顾客的角度,从工厂下线的合格车辆中抽取一定台数,使用与“丰田全球出货品质监查”相同的方法和相同的基准来评价车辆品质水平,通过持续监查和反馈,提高品质。

这其中又有两个关键词“良品条件”和“作业遵守率”,后者就是百分之百执行,前者是制造出合格品必须具备的条件,工人需要在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件,并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能,确保能够彻底遵守良品条件。喷涂工艺中车身遮蔽作业的工人正是遵守了这样的条件,每个人都能判断工序的好坏,每个人都在自己的工序内保证品质。

全新第八代凯美瑞采用全新GOA车身,具有高吸收能力的车身结构以及高强度的座舱。而为了达成高强度的座舱,整车超高强度钢和高强度钢使用比例超过94%,大量使用强度更高、重量更轻、防锈能力更强的超高强
镀锌钢板,同时首次将1500Mpa热冲压超高强度钢材用于车身A柱、B柱等骨架部位。

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后门双防撞杆,车身5100焊点

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值得注意的是,品质自主监查班独立于工厂制造部门,从顾客的角度评价整车品质,评价项目超过1500项,每台车评价时间约120分钟。而在“丰田出货品质监查”中,广汽丰田生产线的整车品质连续第5年获得“零缺陷率”评价。

C-HR不仅有双色车身,造型也很独特,源自概念车的“Sexy
Diamond”魅力钻石为主题,具有性感而有速度感的外观。为了实现这一独特的外观,冲压工艺也进一步升级,从前、后翼子板曲率达到R5(半径5mm,数字越小曲率越大,目前雷克萨斯最大也只达到R8)就能看出,这是目前丰田车型前所未有的。

全新第八代凯美瑞白车身

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而这些高强度钢的运用,都离不开冲压车间的全新升级的生产线,它采用日本进口的小松伺服压机,可以生产1180Mpa的高强度钢模具。全新第八代凯美瑞一共生产53套模具,71个部品,也就是说更多的车身部件都由自身打造,保证品质,行业内车企一般为15套模具内。由于模具的增多,相应保养成本也大幅增加,而这一切都为了全新凯美瑞的高品质。

当天上午,我们也参观过凯美瑞的座椅等内饰的供应商—广州樱泰汽车饰件株式会社。因为座椅的设计同样融入了TNGA的制造理念,新凯美瑞座椅骨架制造标准完全不同以往。从在场陈列的成品车当中,我注意到凯美瑞座椅的设计以及材质分布的十分特别。采用高张力板材(三大特点:轻、薄、高刚性),骨架整体构造优化升级,增强骨架整体强度的同时,实现车体的轻量化。构造的变化还提高了整车的操控感受和驾乘舒适性。加入降低冲击时鞭打的设计,从而显著提高安全性能。通过多种方式实现轻量化,上背板——采用空心弯管及一体成型冲压件;马达——采用小型马达;调角器——通过结构优化,实现小型化;脚支架——TNGA架构下,下车身部件共通化,脚支架被车身吸收;生产线自动化——为稳定高张力板材的冲压品质,全部实现机器人冲压。。

为此广汽丰田工厂采用具有全球领先技术水平的小松伺服压机,C-HR高强度钢专用模具均为日本原装进口,采用特殊表面处理工艺,同时引入丰田专利的网格模技术,以降低板件的麻点率。高强度1180MPa钢材使用冷冲压工艺,可以保证极高的品质。

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冲压车间-1180兆帕超高强度钢冲压

前段时间,各种造假事件让“日本制造”的金漆招牌真可谓深陷泥潭,一度使让人崇敬的日本匠心制造精神蒙受侮辱。这次参观广丰的工厂,TNGA的理念以及丰田一贯的匠心制造精神得到了有机的融合。不过想深一层,即便亲眼目睹了生产过程,你要是想让我切切实实地讲出TNGA具体是什么,我只能说,这是一个汽车设计的理念。而且我也看到,在凯美瑞的生产线上,没有TNGA架构的汉兰达也和它共线生产,这也证明TNGA不是一个平台,而是一套生产设计标准。我在这里也提出一个小小的疑问,就是TNGA的实锤究竟落在了哪里?为丰田带来的是成本上的节省,还是产品力的提升?这确实不太明确。经过和柳笛、陈函的一番激烈讨论,我们新车评给出了自己对TNGA的理解:丰田在研发第四代普锐斯以及八代凯美瑞的过程中,完成了无数的设计优化,而且优化的量特别大,丰田想到要用一个名号把这大量的优化设计包装起来,于是TNGA的概念就这么诞生了。

说到高强度钢材的应用,C-HR配备了TNGA高刚性车身,主要部位采用1500MPa的超高强度热冲压钢材,590MPa以上超高强度钢材占比高达43%,整车焊点达到5100个,并且内制焊点超过75%,超行业水平,最大程度确保车身焊接的高品质。

广汽丰田钢板冲压成形的变薄率是16%-18%,即0.7毫米的钢板冲压成形后为0.62毫米。其他合资车企能达到20%就相当不错了,这源于广汽丰田按照豪华车的品质标准打造全新第八代凯美瑞,追求“品质过剩”。

第八代凯美瑞在上市到现在,已经斩获了超过3万张订单了,而阿山已经付全款购置了它的混动版本。从这次深入工厂的参观可以发现,丰田制造工艺和标准维持了我们对它的一贯期望。不过为了全面地评价第八代凯美瑞的综合实力,找出八代凯美瑞通过TNGA优化比起上一代进步了什么,还是烦请各位,静候新车评网针对它的超深度车评解答吧。

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焊装车间-增打线

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而在焊装过程中,车身主夹具采用丰田公司独有的、代表世界领先技术的内侧夹紧装夹技术,并全数采用高精度焊接机器人打点。同时,为应对第八代凯美瑞高刚性车身的焊接精度,增打线和总拼线还新增113套高速机器人、高压力焊枪以及电极头整形机、新型涂胶机器人等。这也造就了其整车焊点超过5000个,实现了全车16.5m的雷克萨斯工艺高强度结构胶覆盖。以电极头整形机为例,目前很多品牌并没有采用,而这更能保证焊接的品质如一。

C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢,结构上由原来的“工”字形,变成了封闭的环形结构,实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆,可应对SUV
60km/h侧面碰撞。目前,欧洲生产的C-HR在Euro
NCAP以获得五星安全评价,广汽丰田C-HR也采用同样规格的高强度GOA车身。

焊点数量也是决定车身安全性的重要因素,可以看到全新第八代凯美瑞焊点数量超过5000多个,是同级车最多的,同时80%是内制焊点,远远高于同级车,品质更稳定。

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涂装车间-双色喷涂准备

广汽丰田工厂的焊装线实现了100%自动化生产,装备高速自动焊接机器人,而且每一台机器人还配备了丰田独创的“磨刀石”——电极头整形机。机器人每焊接一次,电极头都会在一块小小的“磨刀石”里打磨一下,使每一次工作都保持全新状态,从而确保每一个焊点都是标准的焊点。有了这个独门绝技,生产线上的机器人效率更高,不再需要每工作两个小时就要停下来“换刀”,也保证了焊点的质量,有效地杜绝虚焊、毛刺等现象。

值得一提的是全新第八代凯美瑞提供双色车身版本,而为了这个双色喷涂比普通版本的车型喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产流程。据喷涂车间工作人员介绍,目前双色车身为了保障品质,26人的团队一天仅能生产35台车,双色喷涂中最难的当属包裹贴膜,遮盖膜使用进口材质,步骤要求繁多,2个人使用专门治具粘贴需要60分钟,而凯美瑞客户仅需加2000元就能拥有双色版本绝对超值了。

小而强的第三生产线

牵手合作供应商共同提升

2018年3月才正式投产的广汽丰田工厂第三生产线首次向媒体开放,除了新之外,更多的先进技术、理念,让其成为丰田TNGA制造体系的代表。首先一点就是它的小而高效,从占地面积看,三线要比一线、二线都更小,缩小了大概20%,但设计最大产能却相同,目前年产能10万辆,生产致炫及致享两款轿车,稍加扩展可至20万辆,并可共线生产其它多款车型。

为了生产出一台超高品质的车型,广汽丰田不仅仅是在研发、设计、制造环节上精益求精,对于合作伙伴的供应商体系同样要求严格,牵手共同提升发展。为了更深入地了解供应商体系,这次还参观了广州樱泰公司,它专门为全新第八代凯美瑞提供配套座椅。

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如何实现呢?第三生产线看起来宽敞、透亮,45米跨度的车间,没有一根支撑屋顶的立柱。这要归功于无吊点设计,把所有的在制品都搁在地面上的轨道上移动,取消了传统的空中作业链。这一点看过一线、二线,再参观三线,感觉很明显。

广州樱泰

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全新第八代凯美瑞座椅骨架同样是基于TNGA架构全新研发,采用具有轻薄同时高刚性的高张力板材,增强骨架整体强度,通过上背板、马达、调角器、中间支架、脚支架的全方位的优化,实现了车体的轻量化,从而提高了整车的操控感受和驾乘舒适性,加入了降低冲击时鞭打的设计,从而大大提高安全性能。

没有空中作业链,如何在不同生产线之间交接?第三生产线共有底盘装配、车内装配和车外装配3条生产线,彼此之间的结合部,有6台举重2.3吨的机器人,代替了空中车体运输链以及连接它们的举升机,不仅效率更高,还降低了车体搬运过程中的损伤率,提高了作业品质。

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全新第八代凯美瑞座椅骨架

采用地面轨道移动的好处还有扩展性好,如果三线需要扩充产能,只需要把轨道沿着地面延展即可,而不需要重新设定其它部件,这就好像小朋友搭积木一样,简单快速。

此外,为了提高车辆的安全性,在后排座椅两侧增加了安全气囊功能,提高安全性能。同时为了后排乘客更好的乘座,座垫后端的结构从过往的平面与靠背配合,变更为凸面配合。

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据广州樱泰公司的工作人员介绍,全新第八代凯美瑞的座椅相比老款有了大幅提升,从工艺、品质等方面都有非常高的要求。就拿座椅缝线为例,经过员工技术攻关,才保证了统一的产品品质。另外,也在现场感受了座椅也如整车一样要经历一系列的相关测试,达到相关要求才能供货,比如座椅气囊的测试、电动调节测试等等。

第三生产线的紧凑、高效还跟底盘横置生产线有关,相比于以往汽车生产线,车身头尾相连的姿态,在这里车身由台车托着,一个挨着一个横着走,因此又被人称为“螃蟹式”。一方面可节约空间,比传统纵向生产线节约50%空间,减少作业者在两条线之间移动。另一方面,底盘搭载采用托盘式搭载,能快速切换托盘,达到共通化生产。

在樱泰完成座椅成品组装后,会对座椅全数进行异音房内的作动异音检查,在相对安静的环境中去评价座椅调节时各种声音是否正常,分贝是否超标。而在全新第八代凯美瑞上,不只评价分贝是否超标,还要评价调节的音质,要让用户听到悦耳的声音,即使这样的小细节也没有被广汽丰田放过。

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低调有内涵是对TNGA最好的诠释

智能化、网联户也在广汽丰田第三生产线上有所体现,比如iPad图像化检查,当作业者检查完每台车辆的信息,会通过iPad的方式直接传送到制造品质后台系统,每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况,大幅提高效率。同时,通过iPad设备可智能判断实车和配置单的匹配度,精确性更高。

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“零缺陷率”工厂如何造就

通过广汽丰田南沙工厂及其配套零部件工厂的参观,可以深刻感受到一个全球最先进架构平台的魅力之处,它没有富丽堂皇的装饰,没有看起来高大上的设备,甚至一进去的感觉可能还不如某些自主品牌的工厂。但它的每一分钱都花在了该花的地方,它并非一个外表靓丽的妹子,而更像一个低调、知性的女子,也许它第一眼不能打动你,但深入了解之后,你就会体会到它和那些妖艳货色的不同之处。

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尽管南沙工厂看起来很低调,但它造出来的车可不低调,全新第八代凯美瑞可以说是丰田旗下目前看起来最张扬的一款新车,这也符合目前用户年轻化的趋势。据了解,全新第八代凯美瑞在销售终端一直处于供不应求的局面。目前全新第八代凯美瑞产量也在不断增加,每天产量达到600台以上,相信能有效缓解目前经销商的销售压力!

精益求精的品质是丰田制造的最终目标,每年丰田都会派日本本土的品保专家去到全球各大工厂进行出荷品质监查,包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目。标准全球一致,程度相当严苛。截至目前,广汽丰田连续3年全部生产线获“零缺陷率”最高评价,在丰田海外工厂中是仅此一家。

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在广汽丰田,有5名特殊的戴着黑色帽子的人,他们就是SQA监查员,每天都对出厂的产品车“鸡蛋里挑骨头”,他们都经过丰田严苛的资格认证,从“顾客”的角度去审视产品。广汽丰田制造的每一辆车,都要经过工厂的全检,之后还要经过独立于工厂的自主品保监查的抽检。

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在广汽丰田看来,好的产品不仅仅体现在设计、性能和配置等,更需要精益求精的品质,这样才能真正留住用户。长久以来,在汽车消费者中已经形成了丰田制造的良好口碑,在导入全新的TNGA架构及车型后,广汽丰田立志将这种好的口碑延续下去,表里如一,一个简单的成语就能概括,对第八代凯美瑞、对C-HR都适用。

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